造紙廠固廢治理設備：板框壓濾機技術與應用解析

在紙張生產的龐大鏈條中，高效處理伴隨產生的各類固體廢棄物是環保達標與成本控制的關鍵環節。板框壓濾機以其強大的固液分離能力，尤其是處理高粘性、難過濾物料的優勢，成為造紙廠不可或缺的“鐵肺”。

造紙廠的固廢挑戰
造紙工藝中產生多種需脫水處理的固廢：

堿回收白泥： 化學法制漿（如硫酸鹽法）堿回收環節產生的副產物，主要含碳酸鈣等無機物，顆粒細小，粘度高，傳統脫水設備效率低下。

紙漿纖維殘留： 造紙機網部脫下的濃白水、洗漿廢水等含有大量細小纖維，回收利用前需濃縮脫水。

廢水處理污泥： 綜合廢水生化或物化處理后產生的有機/無機混合污泥，成分復雜，脫水性能差異大。

脫墨污泥： 廢紙制漿脫墨過程產生的含油墨、填料、短纖維的混合物，粘稠且難處理。

這些物料普遍具有固體含量低、粘度高、可壓縮性強、濾餅透氣性差等特點，對脫水設備提出苛刻要求。

板框壓濾機的工作原理與技術優勢
板框壓濾機屬于間歇式加壓過濾設備，核心由交替排列的濾板和濾框組成，中間夾著濾布。其工作循環包括：

進料加壓： 料漿在高壓泵（通常壓力范圍在0.6-2.0 MPa）推動下充滿濾室。

固液分離： 液體（濾液）在壓力作用下穿透濾布排出，固體顆粒被截留形成濾餅。

濾餅壓榨（可選）： 部分機型配置隔膜，在濾餅初步形成后，向隔膜內充入壓縮空氣或水，對濾餅進行二次擠壓，進一步降低含水率。

濾餅吹干（可選）： 引入壓縮空氣穿透濾餅層，置換殘留水分。

卸料： 拉開板框，濾餅靠重力或自動刮刀裝置脫落。

針對造紙固廢的獨特優勢：

高壓強脫水： 強大的機械壓力是克服高粘性物料阻力的核心，能形成更干、更密實的濾餅。最終濾餅含水率通常可降至30%-50%（視物料性質和處理階段），顯著減少后續處置或運輸成本。

適應性強： 通過調整濾布目數、材質（如采用高強度的單絲濾布）以及進料壓力、壓榨壓力和時間等工藝參數，可靈活應對從白泥、纖維到復雜混合污泥等不同物料。

高固相回收率： 過濾精度高，幾乎能完全截留目標固體顆粒，便于有價值成分（如白泥中的鈣）的回收再利用。

處理高濃度物料： 相比離心機或帶式壓濾機，對進料濃度的波動容忍度更高。

濾液清澈： 濾液通常較為澄清，可直接回用或降低后續水處理負荷。

在造紙廠的核心應用場景

堿回收白泥脫水： 這是板框壓濾機在制漿廠最經典的應用。其強大的壓力能有效克服白泥的粘性，產出含水率較低的干泥餅（如降至40%以下），便于運輸或用于石灰窯煅燒回收石灰（CaO）。濾布選擇（如抗堵塞設計）和壓榨環節在此尤為重要。

紙漿纖維回收： 用于處理造紙車間的濃白水、洗漿廢水等，高效回收其中的細小纖維，濃縮后的纖維漿可回用到紙機系統，濾液（清濾液）也易于回用，實現水資源和纖維資源的雙重節約。

綜合廢水處理污泥脫水： 對生化處理后的剩余污泥或物化污泥進行深度脫水，減少污泥體積，降低后續填埋或焚燒處置成本。板框壓濾機尤其適合處理添加了絮凝劑后形成的粘稠污泥。

脫墨污泥處理： 有效分離脫墨污泥中的纖維、填料和油墨顆粒，脫水后的污泥更易于處置。需要關注濾布的親疏水性選擇和清洗頻率。

高效運行的關鍵技術要點

濾布選擇與維護： 根據物料特性（顆粒大小、粘性）選擇合適材質（聚酯、聚丙烯等）、編織方式和孔徑的濾布。定期有效的清洗（如高壓水沖洗）是保證過濾效率和延長壽命的關鍵。

合理的進料與壓榨程序： 進料初期需較低壓力防止濾布過早堵塞，后期逐步增壓；壓榨階段壓力和時間需優化以達到最佳脫水效果同時保護設備。

助濾劑應用： 對于極難過濾的物料（如某些有機污泥），可考慮添加硅藻土等助濾劑改善濾餅通透性。

自動化控制： 現代板框壓濾機普遍采用PLC控制，精確管理進料、壓榨、吹干、卸料等各步驟的時間和壓力參數，確保穩定高效運行，降低人工操作強度。